大口徑a106b鋼管裂紋深度成線性

 棒材中心區的粗大晶粒是不完全再結晶組織,是由于擠壓后期接近殘料的尾端表面金屬和死區金屬與中心金屬卷在一起進入制品中心或金屬變形梯度的劇烈變化所致。通過對6061鋁合金閥體用材料反向擠壓工藝的研究,確定了鑄錠加熱、反向擠壓、在線淬火等各項工藝參數,生產出了合格的6061鋁合金產品,各項指標達到或超過同類進口產品的水平,取得了良好的經濟效益。 通過金相分析、拉伸等分析測試方法,研究了化學成分和均勻化處理工藝對6061鋁合金擠壓棒材粗晶環和力學性能的影響。結果表明,通過優化鑄棒化學成分和均勻化處理工藝,可將6061鋁合金棒材外層粗晶環深度降低至0.1 mm,同時獲得優良的力學性能。并且大口徑a106b鋼管平面分流模擠壓過程,分別建立了有限元法和有限體積法數值模擬的數學模型,對大口徑a106b鋼管的平面分流模擠壓過程進行了數值模擬,比較了2種模擬方法在大型鋁型材擠壓過程數值模擬中的優缺點及適用性,得出了有限體積法更適用于大變形擠壓過程的結論,同時給出了擠壓過程各個階段的應力、應變的分布情況以及金屬的流動規律,為大型鋁型材擠壓模結構的設計和工藝參數的優化提供了依據。 

介紹采用離心鑄坯——變薄旋壓方法制作大口徑薄壁a106b鋼管的工藝.包括簡要工藝流程、特點、適用范圍等.該工藝為解決國內大口徑薄壁無縫a106b鋼管提供了新的途徑. 目的研究大口徑鋁合金a106b鋼管電磁成形過程及工藝參數對成形效果的影響規律。方法針對a106b鋼管現有制造工藝——壓彎和焊接復合成形存在壓痕嚴重、焊縫多和可靠性不高等問題,提出采用電磁成形a106b鋼管的方法,并基于ANSYS建立了a106b鋼管電磁脹形的三維有限元分析模型。結果揭示了a106b鋼管電磁脹形過程中的應力應變分布規律,發現波紋區域和過渡圓角區域是應力和應變集中區。采用單因素實驗方法,獲得了放電電壓和線圈匝數對成形質量的影響規律。結論在q345d無縫方管電磁脹形過程中,波紋區域的應力和應變均呈圓環帶狀分布,a106b鋼管的壁厚在波紋的波峰處達到最小,最大減薄率為10.67%。放電電壓和線圈匝數都存在一個最佳值。

 放電電壓過小時,成形不足,放電電壓過大時,工件高速碰撞模具,引起較大反彈,導致最終貼模性較差;線圈匝數也對成形質量有一定的影響,在本次模擬實驗中,11匝線圈作用下的工件貼模性最佳。設計了大口徑紅外相機主反射鏡,反射鏡口徑420mm。以徑厚比、支撐點數量和輕量化結構形式為輸入點,設計了一種背部開放式、三角形輕量化結構和背部3點支撐的結構形式。通過有限元分析軟件對反射鏡的動態剛度及自重和溫度載荷下的面形變化進行了分析。從焊接質量的角度而言,焊接變形的控制好壞直接決定焊接質量,而焊接質量則是影響焊接疲勞強度的關鍵因素。本文研究內容如下:首先,利用ABAQUS軟件對鋁合金薄板焊接過程進行了溫度場、應力應變場的數值仿真,采用生死單元技術模擬焊接填料過程,輸出的溫度場驗證了 ABAQUS平臺進行焊接仿真的可行性。經過上述一系列關于鋁合金焊接過程的分析,為鋁合金側墻焊接工藝參數的確定提供工程指導,同時為鋁合金型材對接接頭的抗疲勞設計提供數據支撐。然后,采用固有應變法對側墻有限元模型進行焊接變形預測,并與熱—彈—塑性法輸出的結果進行對比。結果表明,兩種方法輸出結果有些差異,但在誤差允許范圍內,驗證了固有應變法能預測焊接變形大幅度降低計算規模,同時也能夠保證結果的正確性。最后,取車體側墻兩塊型材板進行疲勞強度分析計算,通過參考實際試驗,利用等效結構應力法預測側墻對接接頭疲勞強度,對模型進行不同載荷下的疲勞壽命計算,最后得出側墻中對接接頭的疲勞極限強度為25.4MPa。

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